W tym artykule omówiono koncepcję napędu o zmiennej częstotliwości (VFD) w kilku aspektach, które mają największe znaczenie przy wyborze właściwego VFD do konkretnej aplikacji. Jednym z ważnych czynników jest typ sterowania wymagany dla danej aplikacji, ponieważ nierzadko zdarza się błędny wybór typu sterowania, który nie zapewnia pożądanej wydajności.
Omówimy również wpływ na aplikacje silnikowe, czyli czego można się spodziewać przy zastosowaniu przemienników częstotliwosci, a także wymagania dotyczące uziemienia.
Często VFD są kojarzone z aplikacjami niskonapięcowymi (LV). Aplikacje średnionapięciowe (MV) są nie są tak często stosowane, więc podkreślono główne różnice.
1. Wprowadzenie do przemienników częstotliwości (VFD)
Najprostszą metodą sterowania prędkością silnika jest praca przy pełnej prędkości – zasilanie Direct On Line (DOL), ale wiele zastosowań wymaga zmiennej prędkości.
Przed pojawieniem się napędu o zmiennej częstotliwości (VFD) do sterowania prędkością stosowano wiele technologii, takich jak: regulacja przepływów poprzez zawory, tłumiki i łopatki; sprzęgła wiroprądowe; koła pasowe o zmiennym skoku; sprzęgło hydrauliczne i sterowanie półprzewodnikowe DC.
Początkowo jako napędy VFD stosowano silniki prądu stałego, ponieważ umożliwiały łatwe osiągnięcie wymaganej prędkości i momentu obrotowego bez konieczności stosowania wyrafinowanej elektroniki.
Jednak ewolucja technologii napędów AC o zmiennej prędkości była częściowo napędzana chęcią naśladowania doskonałej wydajności silnika DC, takiej jak szybka reakcja momentu obrotowego i dokładność prędkości, przy jednoczesnym stosowaniu wytrzymałych, niedrogich i bezobsługowych silników AC.
Przemienniki częstotliwości, znane również jako VFD (ang. Variable Frequency Drive), to urządzenia elektroniczne, które pozwalają na regulację prędkości obrotowej silników elektrycznych. Ich działanie opiera się na zmianie częstotliwości i napięcia zasilającego silnik, co umożliwia precyzyjną kontrolę parametrów pracy napędu.
Ogólna konstrukcja przemienników częstotliwości składa się z:
- Prostownika
Prostownik pełnookresowy, który zamienia prąd przemienny na prąd stały. - Układu pośredniego DC
Nazywany również łączem DC – łączy wyjście prostownika z wejściem inwertera. Nazywany również łączem DC łączy wyjście prostownika z wejściem inwertera. Szyna DC działa jak filtr wygładzający tętniący sygnał wyjściowy z prostownika, aby zapewnić sygnał najbardziej przypominający czysty prąd stały. - Falownika
Falownik pobiera przefiltrowany prąd stały z magistrali DC i zamienia go na pulsujący przebieg prądu stałego. Poprzez sterowanie wyjściem falownika (sygnał PWM), pulsujący przebieg prądu stałego może symulować przebieg prądu przemiennego o różnych częstotliwościach. - Układ sterowania i kontroli
Układ sterowania zapewnia wysterowanie poprzez drivery półprzewodników (tranzystory i tyrystory), dzięki czemu otrzymujemy sygnał wyjściowy o odpowiedniej amplitudzie i częstotliwości.
VFD są szeroko stosowane w różnych sektorach przemysłu, takich jak produkcja, HVAC czy energetyka, gdzie wymagana jest zmienna prędkość i elastyczna regulacja pracy silników. Główne zalety wykorzystania przemienników częstotliwości obejmują:
- Oszczędność energii. Dzięki precyzyjnej kontroli prędkości i momentu silnika, VFD umożliwiają dostosowanie zużycia energii do faktycznych potrzeb aplikacji. Przykładem mogą być pompy i wentylatory, gdzie zmniejszenie prędkości obrotowej przekłada się na istotne zmniejszenie poboru mocy.
- Poprawa wydajności systemu. VFD pozwalają na bardziej płynną i elastyczną regulację parametrów pracy, co minimalizuje mechaniczne obciążenia, zwiększa trwałość urządzeń oraz zmniejsza ryzyko uszkodzeń wynikających z przeciążeń.
- Łatwiejszy rozruch i kontrola. VFD eliminują problemy związane z rozruchem bezpośrednim (DOL – direct-on-line), takie jak gwałtowne wzrosty prądu czy momentu. Dzięki temu napędzana maszyna działa płynniej, a prądy rozruchowe są ograniczone.
- Zastosowania technologiczne. Dzięki swojej uniwersalności, VFD mogą być wykorzystywane w wielu aplikacjach wymagających dokładnej kontroli prędkości, takich jak linie produkcyjne, systemy transportowe czy maszyny precyzyjne.
Wprowadzenie przemienników częstotliwości do systemów napędowych pozwala nie tylko obniżyć koszty operacyjne, ale również zwiększyć efektywność energetyczną i poprawić niezawodność procesów technologicznych. Wybór odpowiedniego VFD wymaga jednak uwzględnienia szeregu czynników technicznych, takich jak charakterystyka aplikacji, wymagania dotyczące momentu czy specyfikacje elektryczne i mechaniczne silnika.
2. Typy sterowania VFD
Przemienniki częstotliwości (VFD) oferują różne metody sterowania pracą silnika, które różnią się stopniem zaawansowania, precyzją regulacji oraz zastosowaniami. Wybór odpowiedniego typu sterowania jest kluczowy, aby zapewnić optymalne działanie napędu w konkretnej aplikacji. Poniżej opisano trzy najpopularniejsze typy sterowania w VFD:
2.1. Sterowanie U/f (prędkość przy stałym momencie)
Sterowanie U/f, znane również jako sterowanie skalarnie, jest najprostszym typem sterowania stosowanym w VFD. Opiera się na proporcjonalnym dostosowywaniu napięcia (U) do częstotliwości (f) zasilania silnika, tak aby utrzymać stały stosunek U/f.
Zalety:
- Łatwość implementacji i niska cena.
- Odpowiednie dla aplikacji o stałym momencie, takich jak taśmociągi, sprężarki i pompy.
Ograniczenia:
- Ograniczona precyzja sterowania momentem.
- Brak możliwości kompensacji dynamicznych zmian w obciążeniu.
Zastosowania: Typowe zastosowania to systemy, gdzie nie wymaga się dużej dynamiki lub bardzo precyzyjnej kontroli, np. napędy w HVAC (systemy wentylacji, klimatyzacji i ogrzewania).
2.2. Sterowanie wektorowe
Sterowanie wektorowe, znane również jako sterowanie polowe, jest bardziej zaawansowane i oferuje większą precyzję w regulacji momentu i prędkości silnika. Polega na rozdzieleniu wektorów prądu na składową momentu i składową magnetyzującą, co pozwala na dokładniejsze sterowanie pracą silnika.
Zalety:
- Lepsza kontrola momentu obrotowego, nawet przy niskich prędkościach.
- Możliwość zastosowania w dynamicznych aplikacjach wymagających szybkich zmian prędkości lub momentu.
Ograniczenia:
- Wyższe koszty i większa złożoność układu.
- Konieczność dokładnego modelu silnika i bardziej zaawansowanych algorytmów sterowania.
Zastosowania: Idealne do zaawansowanych zastosowań, takich jak robotyka, windy, suwnice czy maszyny przemysłowe, gdzie wymagana jest precyzja i elastyczność.
2.3. Bezpośrednie sterowanie momentem (DTC)
DTC (ang. Direct Torque Control) to najbardziej zaawansowana metoda sterowania VFD, która pozwala na bezpośrednią kontrolę momentu i strumienia magnetycznego silnika. Algorytm DTC analizuje bieżące parametry pracy w czasie rzeczywistym i dostosowuje je bezpośrednio, bez konieczności stosowania modeli silnika.
Zalety:
- Bardzo wysoka dynamika reakcji.
- Precyzyjna kontrola momentu i prędkości, nawet w przypadku szybkich zmian obciążenia.
- Brak konieczności stosowania czujników prędkości w niektórych konfiguracjach.
Ograniczenia:
- Wysoki koszt implementacji.
- Wyższe wymagania sprzętowe i programowe.
Zastosowania: Technologia DTC znajduje zastosowanie w najbardziej wymagających systemach, takich jak turbiny wiatrowe, zaawansowane linie produkcyjne czy systemy napędowe w przemyśle ciężkim.
Każdy z opisanych typów sterowania ma swoje unikalne zalety i wady. Wybór odpowiedniego rozwiązania zależy od specyfiki aplikacji, wymagań dotyczących precyzji oraz dostępnych zasobów technicznych i budżetowych. Decyzja o wyborze sterowania powinna być podejmowana na podstawie szczegółowej analizy wymagań systemu oraz wsparcia technicznego producenta VFD.
3. Wpływ przemienników częstotliwości na system izolacji
Przemienniki częstotliwości (VFD) wprowadzają do systemów napędowych unikalne wyzwania związane z kompatybilnością elektryczną i trwałością komponentów. Jednym z kluczowych aspektów jest ich wpływ na system izolacji silnika oraz inne elementy instalacji. Wysokoczęstotliwościowe sygnały generowane przez VFD mogą prowadzić do uszkodzeń izolacji i zakłóceń, jeśli system nie jest odpowiednio zaprojektowany. Poniżej omówiono główne czynniki wpływające na system izolacji:
3.1. Czas narastania napięcia (dv/dt)
Napięcie wyjściowe z przemienników częstotliwości jest generowanym sygnałem PWM (ang. Pulse Width Modulation), który charakteryzują się szybkim czasem narastania napięcia. Gwałtowne zmiany napięcia powodują wysokie wartości dv/dt, co stanowi obciążenie dla systemu izolacji silnika.
Skutki:
- Przyspieszone starzenie się izolacji uzwojeń silnika.
- Zwiększone ryzyko przebicia izolacji, szczególnie w silnikach starszego typu.
Rozwiązania:
- Stosowanie filtrów dv/dt na wyjściu VFD.
- Wybór silników z izolacją przystosowaną do pracy z falownikami.
3.2. Długość kabla
Długość kabla między przemiennikiem częstotliwości a silnikiem może znacząco wpływać na jakość pracy systemu napędowego. W przypadku długich kabli pojawiają się odbicia fali napięciowej, które mogą powodować zwiększone wartości napięcia na zaciskach silnika.
Skutki:
- Powstawanie przepięć, które mogą przekraczać dopuszczalne wartości napięcia izolacji.
- Wzrost strat mocy w kablu.
Rozwiązania:
- Stosowanie kabli ekranowanych lub dedykowanych dla pracy z VFD.
- Ograniczenie długości kabli lub zastosowanie dławików wyjściowych.
3.3. Częstotliwość przełączania
Częstotliwość przełączania tranzystorów w VFD wpływa na jakość sygnału PWM. Wyższe częstotliwości poprawiają jakość napięcia, ale generują więcej zakłóceń EMI (ang. Electromagnetic Interference).
Badania potwierdzają, że nie ma prostej zależności między żywotnością izolacji a częstotliwością przełączania, mimo że doświadczenia wykazały interesujące dane:
– Jeśli fs ≤ 5 kHz, prawdopodobieństwo wystąpienia uszkodzenia izolacji jest wprost proporcjonalne do częstotliwości przełączania.
– Jeśli fs > 5 kHz, prawdopodobieństwo wystąpienia uszkodzenia izolacji jest kwadratowo proporcjonalne do częstotliwości przełączania.
Wysokie częstotliwości przełączania mogą powodować uszkodzenia łożysk, ponieważ prąd łożyska wzrasta drastycznie. Z drugiej strony, zwiększenie częstotliwości przełączania skutkuje poprawą profilu napięcia silnika, a zatem ma tendencję do poprawy wydajności cieplnej silnika, oprócz redukcji hałasu.
Skutki:
- Większe straty w kablach i silniku.
- Potencjalne zakłócenia w sąsiadujących urządzeniach elektrycznych.
Rozwiązania:
- Optymalny dobór częstotliwości przełączania z uwzględnieniem długości kabli i specyfikacji silnika.
- Stosowanie ekranowania kabli i dodatkowych filtrów EMI.
3.4. Wysokoczęstotliwościowe prądy łożyskowe
VFD mogą indukować prądy w łożyskach silnika, co prowadzi do ich szybszego zużycia i uszkodzeń.
Z powodu harmonicznych, asymetrii napięcia falownika, nieprawidłowej długości kabla i uziemienia między falownikiem a silnikiem mogą wystąpić napięcia wałowe, co skutkuje upływami prądu w łożyskach silnika, zwanymi również prądami łożyskowymi. Prądy łożyskowe mogą powodować przedwczesne uszkodzenia i awarie, odpowiednio, łożysk i smaru.
Skutki:
- Wyładowania elektryczne w łożyskach (ang. Electrical Discharge Machining, EDM).
- Skrócenie żywotności łożysk i konieczność częstszej konserwacji.
Rozwiązania:
- Stosowanie izolowanych łożysk lub pierścieni uziemiających na wale silnika.
- Uziemienie systemu zgodnie z zaleceniami producenta VFD.
Wprowadzenie przemiennika częstotliwości do systemu napędowego wymaga uwzględnienia powyższych aspektów, aby zapobiec potencjalnym problemom z izolacją i innymi elementami układu. Właściwa konfiguracja systemu, odpowiednie komponenty oraz zastosowanie środków ochronnych zapewniają długotrwałą i niezawodną pracę instalacji.
4. Uziemienie VFD
Prawidłowe uziemienie przemiennika częstotliwości (VFD) jest kluczowe dla zapewnienia bezpiecznej i niezawodnej pracy systemu napędowego. Niewłaściwe uziemienie może prowadzić do problemów takich jak zakłócenia elektromagnetyczne (EMI), uszkodzenia izolacji silnika, niepożądane prądy w łożyskach czy niebezpieczne napięcia na obudowie.
4.1. Znaczenie uziemienia VFD Uziemienie jest niezbędne, aby:
- Zapewnić bezpieczeństwo użytkowników i urządzeń, eliminując ryzyko porażenia prądem.
- Chronić komponenty systemu przed przepięciami i zakłóceniami.
- Zminimalizować wpływ zakłóceń EMI na inne urządzenia w pobliżu.
4.2. Typowe problemy związane z uziemieniem W systemach z VFD mogą wystąpić następujące problemy:
- Zakłócenia elektromagnetyczne (EMI):Sygnały wysokoczęstotliwościowe generowane przez VFD mogą powodować zakłócenia w urządzeniach elektronicznych.
- Prądy łożyskowe:Jeśli układ uziemienia nie jest poprawny, prądy mogą przepływać przez łożyska, powodując ich uszkodzenie.
- Nieprawidłowe napięcia na obudowie:Błędy w uziemieniu mogą prowadzić do powstania niebezpiecznych napięć na obudowie urządzeń.
4.3. Zasady prawidłowego uziemienia VFD Aby zapewnić prawidłowe uziemienie systemu z VFD, należy przestrzegać poniższych zasad:
- Dedykowany przewód uziemiający:
- Wszystkie urządzenia w systemie napędowym, w tym VFD, silnik i obudowy, powinny być połączone dedykowanym przewodem uziemiającym.
- Należy unikać uziemiania poprzez konstrukcje metalowe, które mogą wprowadzać niepożądane rezystancje.
- Kable ekranowane:
- Wykorzystanie ekranowanych kabli między VFD a silnikiem pomaga ograniczyć emisję zakłóceń elektromagnetycznych.
- Ekran kabla powinien być uziemiony na obu końcach, o ile nie zaleca się inaczej w dokumentacji producenta.
- Uziemienie obudowy VFD:
- Obudowa przemiennika musi być solidnie uziemiona, aby zapewnić skuteczną ochronę przed zakłóceniami i przepięciami.
4.4. Zalecane praktyki uziemienia
- Wykorzystanie krótkich połączeń:Krótsze przewody uziemiające zmniejszają impedancję, co ogranicza zakłócenia.
- Kontrola jakości połączeń:Regularnie sprawdzaj połączenia uziemiające pod kątem luźnych styków, korozji lub uszkodzeń mechanicznych.
- Zgodność z normami:Stosuj się do lokalnych przepisów oraz międzynarodowych norm, takich jak IEC, IEEE czy EN, dotyczących uziemienia i kompatybilności elektromagnetycznej.
4.5. Testowanie układu uziemienia Po zainstalowaniu systemu z VFD należy przeprowadzić testy uziemienia, aby upewnić się, że:
- Rezystancja uziemienia mieści się w dopuszczalnych granicach.
- Nie występują potencjalne różnice między elementami systemu.
- Ekrany kabli są prawidłowo podłączone.
5. Zastosowania niskiego (LV) i średniego napięcia (MV)
Przemienniki częstotliwości (VFD) są dostępne w wersjach dostosowanych do pracy z silnikami zasilanymi zarówno niskim napięciem (Low Voltage, LV), jak i średnim napięciem (Medium Voltage, MV). Wybór odpowiedniego rozwiązania zależy od specyfiki aplikacji, mocy napędu oraz wymagań dotyczących efektywności energetycznej i niezawodności.
Przemienniki częstotliwości niskiego napięcia stosuje w aplikacjach o mocy do 2500 kW. Przemienniki częstotliwości średniego napięcia stosowano w aplikacjach o mocy od 100 kW do kilkudziesięciu megawatów. Praktyka projektowania systemów napędowych wskazuje, że przejście silnika z niskiego napięcia na średnie napięcie mieści się w zakresie od 160 do 500 kW.
5.1. Przemienniki częstotliwości niskiego napięcia (LV)
Przemienniki LV są zaprojektowane do pracy w systemach o napięciu nominalnym do 1000 V, najczęściej w zakresie 230–690 V. Są one szeroko stosowane w różnorodnych aplikacjach przemysłowych i komercyjnych, ze względu na swoją uniwersalność i niższe koszty zakupu.
Charakterystyka:
- Zakres mocy: od kilku watów do kilkuset kilowatów.
- Kompaktowe rozmiary i łatwość instalacji.
- Dostępność w szerokim zakresie standardowych modeli i konfiguracji.
Zastosowania:
- HVAC: Regulacja prędkości wentylatorów, pomp i klimatyzatorów.
- Transport materiałów: Napędy taśmociągów, podnośników i przenośników.
- Maszyny przemysłowe: Sterowanie maszynami produkcyjnymi, takimi jak tokarki czy wtryskarki.
- Rolnictwo: Kontrola napędów w systemach irygacyjnych i wentylacyjnych.
Zalety:
- Niższe koszty początkowe i eksploatacyjne w porównaniu z systemami MV.
- Łatwość obsługi i konserwacji.
- Dostępność szerokiej gamy komponentów i wsparcia technicznego.
Wyzwania:
- Ograniczona moc, co czyni je niewystarczającymi dla bardzo dużych systemów.
- Możliwość zwiększonych strat mocy przy większych obciążeniach.
5.2. Przemienniki częstotliwości średniego napięcia (MV)
Przemienniki MV są przeznaczone do pracy w systemach o napięciu powyżej 1000 V, zazwyczaj w zakresie 2,3–13,8 kV. Dzięki temu mogą obsługiwać silniki o bardzo dużej mocy, stosowane w najbardziej wymagających aplikacjach przemysłowych.
Charakterystyka:
- Zakres mocy: od kilkuset kilowatów do kilku megawatów.
- Większe wymiary i bardziej skomplikowana instalacja w porównaniu z urządzeniami LV.
- Wyższe koszty inwestycyjne, ale lepsza efektywność w dużych systemach.
Zastosowania:
- Energetyka: Napędy generatorów i turbin.
- Przemysł wydobywczy: Kontrola pracy pomp, kompresorów i młynów.
- Przemysł chemiczny: Napędy dużych pomp, kompresorów oraz mieszalników.
- Infrastruktura wodna: Sterowanie dużymi pompami w systemach wodociągowych i kanalizacyjnych.
Zalety:
- Możliwość obsługi dużych obciążeń z wysoką efektywnością.
- Zmniejszenie strat mocy w długich liniach przesyłowych dzięki wyższemu napięciu.
- Mniejsze natężenie prądu, co pozwala na użycie cieńszych kabli.
Wyzwania:
- Wyższe koszty zakupu, instalacji i konserwacji.
- Konieczność stosowania bardziej zaawansowanego sprzętu i systemów ochronnych.
- Potrzeba specjalistycznej wiedzy technicznej do obsługi i diagnostyki.
5.3. Kryteria wyboru między LV a MV
Wybór między przemiennikiem LV a MV powinien uwzględniać następujące kryteria:
- Moc systemu: Aplikacje o mocy poniżej 500 kW zazwyczaj korzystają z VFD LV, podczas gdy wyższe moce wymagają VFD MV.
- Odległość instalacji: W przypadku długich linii zasilających, przemienniki MV minimalizują straty mocy.
- Budżet: Urządzenia LV są tańsze, ale w dużych systemach MV mogą być bardziej opłacalne w dłuższym okresie.
- Aplikacja: Typ zastosowania i wymagania techniczne, takie jak dynamika napędu i niezawodność, wpływają na decyzję.
6. Rodzaje aplikacji VFD
W zależności od aplikacji, typu sterowania oraz wymagań funkcjonalnych, stosuje się różne układy, które mają na celu optymalizację pracy, ochronę komponentów oraz zapewnienie bezpieczeństwa użytkowania. Poniżej przedstawiono główne schematy VFD, ich charakterystykę oraz zastosowania.
6.1. Podstawowe układy VFD
Podstawowe układy bazują na pojedynczych przemiennikach częstotliwości, bez dodatkowych elementów układu mocy i sterowania.
Charakterystyka:
- Prosty w realizacji układ, odpowiedni dla większości podstawowych zastosowań.
- Wymaga dodatkowych komponentów ochronnych przy bardziej zaawansowanych aplikacjach.
Zastosowania:Standardowe systemy napędowe w HVAC, taśmociągach, wentylatorach i pompach.
6.2. Układy z dławikami wejściowymi i wyjściowymi
Dodanie dławików (indukcyjności) na wejściu i/lub wyjściu VFD ma na celu ochronę systemu oraz poprawę jakości zasilania.
- Dławiki wejściowe: Chronią VFD przed zakłóceniami harmonicznymi generowanymi w sieci zasilającej.
- Dławiki wyjściowe: Chronią silnik przed skutkami szybkich zmian napięcia (dv/dt) oraz redukują straty w kablach.
Zalety:
- Ograniczenie wpływu zakłóceń na sieć energetyczną.
- Wydłużenie żywotności silnika i innych komponentów.
Zastosowania: Systemy o dużych odległościach między falownikiem a silnikiem lub instalacje wymagające wysokiej jakości zasilania.
6.3. Układy z filtrami harmonicznymi
VFD generują harmoniczne w sieci zasilającej, które mogą zakłócać pracę innych urządzeń. Filtry harmoniczne są stosowane, aby eliminować te zakłócenia.
- Filtry pasywne: Składają się z elementów pasywnych, takich jak rezystory, kondensatory i dławiki. Są prostsze w konstrukcji, ale mniej skuteczne w redukcji harmonicznych przy zmiennym obciążeniu.
- Filtry aktywne: Wykorzystują zaawansowane układy elektroniczne do dynamicznego usuwania harmonicznych. Są bardziej efektywne, ale droższe.
Zastosowania: Duże instalacje przemysłowe, w których harmoniczne mogą powodować zakłócenia w sąsiadujących systemach.
6.4. Układy z bypassem
Układy z bypassem umożliwiają przełączenie zasilania silnika bezpośrednio z sieci (DOL – Direct On Line), z pominięciem VFD. Taki układ jest stosowany jako awaryjne zabezpieczenie lub w aplikacjach, gdzie VFD jest używany tylko w określonych warunkach pracy.
- Bypass ręczny: Operator ręcznie przełącza system na zasilanie bezpośrednie.
- Bypass automatyczny: Układ automatycznie przełącza na zasilanie bezpośrednie w przypadku awarii VFD.
Zalety:
- Zwiększona niezawodność systemu.
- Możliwość kontynuowania pracy w przypadku awarii VFD.
Zastosowania: Krytyczne systemy, takie jak pompy pożarowe, wentylatory bezpieczeństwa lub instalacje o wysokiej dostępności.
6.5. Układy redundantne
Układy redundantne obejmują instalację dwóch lub więcej VFD pracujących równolegle lub w trybie hot standby. W przypadku awarii jednego z nich drugi przejmuje pracę, zapewniając ciągłość działania systemu.
Zalety:
- Maksymalna niezawodność i dostępność.
- Ochrona przed przerwami w pracy kluczowych procesów.
Zastosowania: Sektory wymagające ciągłej pracy, takie jak energetyka, przemysł chemiczny, hutnictwo czy szpitale.
6.6. Układy regeneratywne
Niektóre układy VFD umożliwiają odzyskiwanie energii z procesu i zwracanie jej do sieci zasilającej lub innego odbiornika.
Zalety:
- Znaczna redukcja zużycia energii w aplikacjach o częstych cyklach hamowania, takich jak windy czy suwnice.
- Mniejsze koszty operacyjne.
Zastosowania: Systemy z dużą dynamiką pracy, wymagające częstego hamowania lub zwalniania.